Inventario
Roturas de stock y exceso de inventario: medir antes de optimizar
Roturas y exceso pueden coexistir porque no son extremos de una única cifra. Surgen de cómo se combinan demanda, plazos, variabilidad, restricciones de compra y política de reposición.
Escrito porMiguel Puebla García · 8 min de lectura · 3 agosto 2026
Antes de optimizar hay que separar el error de previsión, la variabilidad del lead time, la política de stock y las restricciones de pedido para saber qué palanca explica cada referencia.
Empieza por reconstruir el flujo de inventario
El stock disponible no basta. Para entender una rotura hay que reconstruir ventas, demanda no servida cuando exista, pedidos emitidos, recepciones, devoluciones, ajustes y cambios de catálogo. Sin esta línea temporal se puede atribuir a la demanda un problema que en realidad fue de recepción o registro.
La primera salida útil es un diagnóstico por referencia y periodo: cuándo apareció la falta, cuánto duró, qué pedido debía cubrirla y qué información tenía el planificador en el momento de decidir.
Separa valor, velocidad y variabilidad
Una clasificación ABC por valor ayuda a priorizar capital, pero no describe la dificultad de prever. Conviene combinarla con una dimensión de variabilidad o intermitencia. Una referencia de alto valor y demanda estable requiere una política distinta de otra con pocos pedidos grandes e irregulares.
El agregado de la empresa puede parecer equilibrado mientras determinadas familias concentran casi todo el exceso o las roturas. Por eso el análisis debe bajar hasta el nivel donde se toma la decisión y después resumirse por grupos operables.
Mide el lead time como una distribución
Usar un plazo medio de entrega oculta el riesgo. Dos proveedores con media de 30 días pueden ser muy distintos si uno entrega siempre entre 28 y 32 y otro alterna entre 10 y 50.
La incertidumbre conjunta de demanda y lead time determina cuánto stock de protección es razonable. Cuando los plazos dominan el riesgo, mejorar la previsión de demanda puede tener menos impacto que revisar proveedores, frecuencias o condiciones de pedido.
Traduce la previsión a una política comprobable
Una previsión aislada no decide el stock. Hace falta una regla que combine demanda esperada, incertidumbre, inventario disponible, pedidos en curso, nivel de servicio y restricciones como múltiplos o cantidades mínimas.
La política debe simularse sobre el histórico. Se pueden comparar escenarios de punto de pedido, stock objetivo o revisión periódica y observar su efecto sobre servicio, unidades inmovilizadas y urgencias.
- Nivel de servicio y días de rotura.
- Inventario medio, máximo y obsoleto.
- Capital inmovilizado y coste de expediciones urgentes.
- Número de pedidos y cumplimiento de mínimos.
Optimizar significa elegir un compromiso explícito
No existe un stock óptimo sin una definición de coste y servicio. La decisión correcta depende del margen, la criticidad del producto, la sustitución posible y la tolerancia del cliente a esperar.
El objetivo del modelo es hacer visible ese compromiso y mantenerlo revisable. Cuando cambian el surtido, los plazos o el patrón de demanda, la política debe volver a estimarse y no continuar por inercia.